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Os ímãs de cobalto samarium (SMCO) são um tipo de ímã de terras raras que é feita de uma liga de samário e cobalto. Eles são conhecidos por suas propriedades magnéticas excepcionais, incluindo alta resistência magnética e excelente estabilidade de temperatura. Os ímãs SMCO são usados principalmente onde o desempenho em altas temperaturas e resistência à desmagnetização são críticas.
Alta força magnética: embora não seja tão forte quanto os ímãs de neodímio, os ímãs SMCO ainda fornecem um campo magnético muito alto.
Excelente estabilidade da temperatura: os ímãs SMCO têm um bom desempenho em temperaturas extremas, normalmente até 300 graus Celsius, e alguns graus podem operar até 350 graus Celsius.
Resistência à corrosão: Ao contrário dos ímãs NDFEB, os ímãs SMCO têm boa resistência à corrosão e geralmente não requerem um revestimento protetor.
Alta coercividade: eles têm uma resistência muito alta à desmagnetização, o que os torna adequados para aplicações que envolvem altas temperaturas e campos de desmagnetização externos.
A produção de ímãs SMCO é um pouco semelhante à dos ímãs NDFEB sinterizados, mas com algumas diferenças devido aos materiais utilizados:
Produção de ligas: as matérias -primas, óxido de samarium e cobalto são derretidas em um forno para formar uma liga.
Milling: A liga é então dividida em um pó usando moagem de bolas ou moagem a jato.
Pressionando: O pó é compactado em uma matriz, isostaticamente ou sob a influência de um campo magnético.
Sinterização: O compacto pressionado é sinterizado em altas temperaturas para obter densidade total e propriedades magnéticas ideais.
Maixa: Após a sinterização, os ímãs são usinados com precisão às dimensões, geralmente usando ferramentas de diamante devido à sua dureza.
Magnetização: Finalmente, os ímãs são magnetizados usando um forte campo magnético.
Aeroespacial e defesa: Devido à sua capacidade de suportar altas temperaturas e ambientes severos, os ímãs SMCO são frequentemente usados em aplicações aeroespaciais e militares, incluindo sensores, atuadores e motores elétricos em aeronaves e naves espaciais.
Indústria automotiva: motores elétricos de alto desempenho em veículos híbridos e elétricos usam ímãs SMCO devido à sua estabilidade térmica.
Dispositivos médicos: ímãs SMCO são usados em equipamentos médicos, como máquinas de ressonância magnética (RM) e outros dispositivos médicos especializados.
Aplicações industriais: incluem motores de alto desempenho, acoplamentos magnéticos e rolamentos magnéticos que requerem operação em temperaturas elevadas ou em ambientes corrosivos.
Custo: os ímãs SMCO são mais caros que o NDFEB devido ao custo das matérias -primas (samarium e cobalto) e à complexidade de seu processo de produção.
Artleza: Semelhante a outros ímãs de terras raras, os ímãs SMCO são quebradiços e propensos a lascar e rachaduras, o que requer manuseio cuidadoso durante a fabricação e a montagem.
Apesar desses desafios, as propriedades únicas dos ímãs SMCO, particularmente sua estabilidade térmica e resistência à desmagnetização, os tornam indispensáveis em muitas aplicações avançadas e de alta temperatura.
Os ímãs de cobalto samarium (SMCO) são um tipo de ímã de terras raras que é feita de uma liga de samário e cobalto. Eles são conhecidos por suas propriedades magnéticas excepcionais, incluindo alta resistência magnética e excelente estabilidade de temperatura. Os ímãs SMCO são usados principalmente onde o desempenho em altas temperaturas e resistência à desmagnetização são críticas.
Alta força magnética: embora não seja tão forte quanto os ímãs de neodímio, os ímãs SMCO ainda fornecem um campo magnético muito alto.
Excelente estabilidade da temperatura: os ímãs SMCO têm um bom desempenho em temperaturas extremas, normalmente até 300 graus Celsius, e alguns graus podem operar até 350 graus Celsius.
Resistência à corrosão: Ao contrário dos ímãs NDFEB, os ímãs SMCO têm boa resistência à corrosão e geralmente não requerem um revestimento protetor.
Alta coercividade: eles têm uma resistência muito alta à desmagnetização, o que os torna adequados para aplicações que envolvem altas temperaturas e campos de desmagnetização externos.
A produção de ímãs SMCO é um pouco semelhante à dos ímãs NDFEB sinterizados, mas com algumas diferenças devido aos materiais utilizados:
Produção de ligas: as matérias -primas, óxido de samarium e cobalto são derretidas em um forno para formar uma liga.
Milling: A liga é então dividida em um pó usando moagem de bolas ou moagem a jato.
Pressionando: O pó é compactado em uma matriz, isostaticamente ou sob a influência de um campo magnético.
Sinterização: O compacto pressionado é sinterizado em altas temperaturas para obter densidade total e propriedades magnéticas ideais.
Maixa: Após a sinterização, os ímãs são usinados com precisão às dimensões, geralmente usando ferramentas de diamante devido à sua dureza.
Magnetização: Finalmente, os ímãs são magnetizados usando um forte campo magnético.
Aeroespacial e defesa: Devido à sua capacidade de suportar altas temperaturas e ambientes severos, os ímãs SMCO são frequentemente usados em aplicações aeroespaciais e militares, incluindo sensores, atuadores e motores elétricos em aeronaves e naves espaciais.
Indústria automotiva: motores elétricos de alto desempenho em veículos híbridos e elétricos usam ímãs SMCO devido à sua estabilidade térmica.
Dispositivos médicos: ímãs SMCO são usados em equipamentos médicos, como máquinas de ressonância magnética (RM) e outros dispositivos médicos especializados.
Aplicações industriais: incluem motores de alto desempenho, acoplamentos magnéticos e rolamentos magnéticos que requerem operação em temperaturas elevadas ou em ambientes corrosivos.
Custo: os ímãs SMCO são mais caros que o NDFEB devido ao custo das matérias -primas (samarium e cobalto) e à complexidade de seu processo de produção.
Artleza: Semelhante a outros ímãs de terras raras, os ímãs SMCO são quebradiços e propensos a lascar e rachaduras, o que requer manuseio cuidadoso durante a fabricação e a montagem.
Apesar desses desafios, as propriedades únicas dos ímãs SMCO, particularmente sua estabilidade térmica e resistência à desmagnetização, os tornam indispensáveis em muitas aplicações avançadas e de alta temperatura.