첫째, 원료는 세 심하게 선택되고 준비됩니다. NDFEB 자석은 주로 네오디뮴, 철 및 붕소로 구성되며 정확한 비율로 함께 혼합됩니다. 이 혼합물은 최종 자석의 자기 특성에 직접적인 영향을 미치므로 중요합니다.
원료가 혼합되면, 합금을 형성하기 위해 용광로로 가열됩니다. 이 가열 공정은 원소가 균일하게 결합되도록 조심스럽게 제어되어 일관된 자기 특성으로 균질 합금을 생성합니다. 그런 다음 합금을 냉각시키고 다음 단계를 위해 준비합니다.
다음으로, 합금은 미세 분말로 분쇄됩니다. 이 분말은 후속 프레스 및 소결 단계에 필수적입니다. 분쇄 공정은 종종 수소 결정 또는 기계식 밀링과 같은 고급 기술을 사용하여 수행되며, 이는 분말의 균일 한 입자 크기 분포를 보장합니다. 이 균일 성은 최적의 자기 성능을 달성하는 데 중요합니다.
이어서, 미세하게 분쇄 된 분말을 유압 프레스를 사용하여 원하는 모양으로 눌렀다. 이 프레스 단계는 분말 입자를 통합하고 자석에 초기 형태를 제공합니다. 이 단계에서 적용된 압력은 분말의 자기 특성을 손상시키지 않도록 신중하게 제어됩니다.
누른 후, 자석은 고온 용광로에서 소결을 겪습니다. 소결은 분말 입자가 함께 융합 될 수 있도록함으로써 자석의 자기 특성을 향상시키는 중요한 과정이다. 이 단계는 또한 자석의 기계적 강도와 부식 저항을 향상시킵니다. 소결 온도와 지속 시간은 최상의 가능한 자기 성능을 달성하기 위해 신중하게 최적화됩니다.
소결 후, 자석은 부식을 방지하고 내구성을 향상시키기 위해 보호 층으로 코팅된다. 이 보호 층은 딥핑, 스프레이 또는 전기 영동과 같은 다양한 방법을 사용하여 적용될 수 있습니다. 코팅 재료 및 응용 방법의 선택은 최종 사용 응용 프로그램의 특정 요구 사항에 따라 다릅니다.
생산 공정의 마지막 단계는 자화입니다. 이것은 자석을 강한 자기장에 노출시켜 달성되며, 이는 자석 내의 자기 도메인을 정렬합니다. 이 정렬은 강력하고 영구적 인 자기장을 초래하여 다양한 응용 분야에서 자석을 사용할 수있게합니다.
전통적인 생산 방법 외에도 기술의 발전으로 스트립 캐스팅 및 제트 밀링과 같은 새로운 생산 기술이 개발되었습니다. 이러한 기술은 효율성, 비용 효율성 및 제품 품질을 제공하여 NDFEB 자석을 광범위한 애플리케이션을 위해보다 접근 가능하고 다재다능하게 만듭니다.
요약하면, NDFEB 영구 자석의 생산에는 원료 준비에서 최종 자화에 이르기까지 일련의 신중하게 제어 된 단계가 포함됩니다. 각 단계는 최종 제품이 자기 성능, 내구성 및 비용 효율성에 대한 엄격한 요구 사항을 충족하도록하는 데 중요합니다. 기술의 지속적인 발전으로 영구 자석의 생산은 계속 발전하여 미래의 혁신 및 응용 프로그램을위한 흥미로운 가능성을 제공합니다.
