တစ်မိနစ်လျှင် လည်ပတ်မှု 30,000 ရှိသော အမြန်နှုန်းရှိသော မော်တာသည် နာရီအနည်းငယ်အတွင်း ၎င်း၏ ဝက်ဝံများကို ဖျက်ဆီးရန် လုံလောက်သော မီလီဂရမ် အနည်းငယ်မျှသာရှိသော ရဟတ်ထုထည် မီလီဂရမ်မျှပင် ထုတ်ပေးနိုင်သည်။ ၎င်းသည် ချဲ့ကားခြင်းမဟုတ်ပေ—ပြင်းအားတစ်ခုစီဖြင့် အမြန်နှုန်းတိုးလာသောအခါ တူညီသောဒြပ်ထု eccentricity ကြောင့် စိတ်လှုပ်ရှားနေသောတုန်ခါမှုစွမ်းအင်သည် စတုရန်းမှကြီးထွားလာသည်။ Rotor dynamic balancing သည် ဒီဇိုင်းတွင် ရှောင်လွှဲ၍မရသော 'hard threshold' ဖြစ်သည်။ မြန်နှုန်းမြင့်မော်တာများ.
မညီမျှခြင်း၏ ကုန်ကျစရိတ်- Centrifugal Force 'Amplified' က ဘယ်လိုလဲ။
Rotor imbalance သည် အခြေခံအားဖြင့် ဒြပ်ထု၏ဗဟိုနှင့် လည်ပတ်မှုဗဟိုကြား လွဲမှားနေခြင်းဖြစ်သည်။ ဤသေးငယ်သော eccentricity သည် နိမ့်သောအမြန်နှုန်းတွင် အန္တရာယ်မရှိနိုင်သော်လည်း မြန်နှုန်းမြင့်အကွာအဝေးသို့ရောက်သည်နှင့်၊ centrifugal force သည် သိသိသာသာတိုးလာသည်။ ဥပမာတစ်ခုအနေဖြင့် ISO 1940 စံရှိ core ဆက်ဆံရေးကို ယူပါ- ချိန်ခွင်လျှာအဆင့် G၊ eccentricity e နှင့် angular velocity ω သည် G = ωe/1000 ဖြစ်သည်။ ဆိုလိုသည်မှာ တူညီသောချိန်ခွင်လျှာအဆင့်ကို ထိန်းသိမ်းထားရန်၊ အရှိန်ပိုမြင့်လေ၊ ခွင့်ပြုနိုင်သော eccentricity သေးငယ်လေ- အကယ်၍ 40,000 rpm ကြိတ်စက်နှင့် 1,500 rpm ကြီးမားသော မော်တာအား G1.0 အဆင့်သတ်မှတ်ထားမည်ဆိုလျှင် ယခင်ပုံစံသည် ယခင်ထက် ပိုမို၍ ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ တိကျမှုကို ရရှိရမည်ဖြစ်သည်။
မညီမျှခြင်း၏အကျိုးဆက်များမှာ လျော့သွားသည်- အချိန်အပိုင်းအခြားအလိုက် centrifugal force ကို bearings မှတဆင့် စက်ကိုယ်ထည်ဆီသို့ ပို့လွှတ်သည်၊ တုန်ခါမှုနှင့် ဆူညံသံများဖြစ်ပေါ်စေသည်၊ အရှိန်မြှင့်ကာ bearing wear ၊ ကြိမ်နှုန်းမြင့်တုန်ခါမှုကြောင့် insulation ပစ္စည်းများ၏ အိုမင်းရင့်ရော်မှုကို အရှိန်မြှင့်ပေးပြီး ပြင်းထန်သောအခြေအနေများတွင် rotor shaft ၏ ပင်ပန်းနွမ်းနယ်ကျိုးကြေမှုကိုပင် ဖြစ်စေပါသည်။ ရေနံဓာတုပစ္စည်းများကဲ့သို့ စဉ်ဆက်မပြတ်ထုတ်လုပ်သည့် အခြေအနေများတွင်၊ မော်တာမှ ဟန်ချက်မညီသော တုန်ခါမှုများသည် မောင်းနှင်သည့် စက်ပစ္စည်းများသို့လည်း ကူးစက်နိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်မှု ဘေးကင်းသော မတော်တဆမှုများကို ဖြစ်စေသည်။
ISO G အဆင့်များ- 'ဟန်ချက်ညီသော အရည်အသွေး' ကို တိုင်းတာရန် ဘောင်တစ်ခု
International Organization for Standardization (ယခု ISO 21940-11 သို့ အပ်ဒိတ်လုပ်ထားသော) ISO 1940 စံသည် တင်းကျပ်သော ရဟတ်များ၏ ချိန်ခွင်လျှာအရည်အသွေးကို အမြင့်ဆုံးတိကျမှု G0.4 မှ အနိမ့်ဆုံးလိုအပ်ချက် G4000 မှ အဆင့်တစ်ခုစီကို ကိန်းဂဏန်း 2.5 ဖြင့် တိုးမြှင့်ပေးပါသည်။ အက္ခရာ G ပြီးနောက် နံပါတ်သည် ရဟတ်မျက်နှာပြင်ရှိ အများဆုံးခွင့်ပြုနိုင်သော တုန်ခါမှုအလျင်ကို ကိုယ်စားပြုသည် (mm/s); တန်ဖိုးသေးငယ်လေ၊ တိကျမှုလိုအပ်ချက် မြင့်မားလေဖြစ်သည်။
ဤစနစ်တွင် မြန်နှုန်းမြင့် မော်တာများ၏ နယ်ပယ်တွင် အဆင့်နှစ်ဆင့်ကို မကြာခဏ ဖော်ပြလေ့ရှိသည်-
G2.5—စက်မှုမော်တာများအတွက် 'အခြေခံ'။ ဓာတ်ငွေ့နှင့် ရေနွေးငွေ့တာဘိုင်များ၊ အသေးစားနှင့် အလတ်စား မော်တာရဟတ်များ၊ ကွန်ပရက်ဆာများနှင့် ၎င်းတို့သည် ဤအဆင့်သို့ အကျုံးဝင်ပါသည်။ IEC စံနှုန်းများသည် စွမ်းဆောင်ရည်မြင့်မော်တာများ၏ ရဟတ်ချိန်ခွင်လျှာအဆင့် G2.5 သို့ရောက်ရှိသင့်သည်ဟု ရှင်းလင်းစွာဖော်ပြထားသည်။ ထောင်ပေါင်းများစွာမှ တစ်သောင်း rpm အကွာအဝေးအတွင်း အမြန်နှုန်းရှိသော စက်မှုမော်တာအများစုအတွက် G2.5 သည် တုန်ခါမှုနှင့် ဆူညံသံထိန်းချုပ်မှု လိုအပ်ချက်များကို ပြည့်မီရန် လုံလောက်နေပြီဖြစ်သည်။
G1.0—မြန်နှုန်းမြင့်အကွက်သို့ 'ဝင်ခွင့်လက်မှတ်'။ အမြန်နှုန်းသည် 24,000 rpm အထက်သို့တက်သောအခါ၊ G2.5 သည် မလုံလောက်တော့ပါ။ ဤအချိန်တွင် G2.5 ၏ 40% နှင့် ညီမျှသော ကျန်ရှိသော မညီမျှမှုဖြင့် G1.0 သို့မဟုတ် ပိုမြင့်သောအဆင့်များ လိုအပ်ပါသည်။ G1.0 ၏ ပုံမှန်အသုံးအဆောင်များတွင် သေးငယ်သော မြန်နှုန်းမြင့် မော်တာများ၊ တိကျစွာ ကြိတ်ခွဲသည့် ဗိုင်းလိပ်များနှင့် အသံ/ဗီဒီယို ဒရိုက်ဗ်ကိရိယာများ ပါဝင်သည်။ စွမ်းအင်သုံးကားမောင်းမော်တာများ၏နယ်ပယ်တွင်၊ စက်မှုလုပ်ငန်းလမ်းကြောင်းသည် ပိုမိုတိကျမှုဆီသို့ ဦးတည်နေသည်—အချို့သောထုတ်လုပ်သူများသည် ၎င်းတို့၏အထွက်ပေါက်များသည် G1.0-grade two-plane weight-removal dynamic balancing ကို စံအဖြစ်အသုံးပြုကြောင်းကြေငြာခဲ့သည်။
ကိုယ်အလေးချိန် ဖယ်ရှားခြင်း သို့မဟုတ် ကိုယ်အလေးချိန် ထပ်တိုးခြင်း ? မြန်နှုန်းမြင့် ဇာတ်လမ်းများတွင် အပေးအယူများ လုပ်ဆောင်ခြင်း။
ပစ်မှတ်အဆင့်ကို ဆုံးဖြတ်ပြီးသည်နှင့်၊ နောက်မေးခွန်းမှာ- ချိန်ခွင်လျှာကို ခွင့်ပြုနိုင်သော အတိုင်းအတာအတွင်း မည်သို့မည်ပုံ ချိန်ခွင်လျှာကို ပြုပြင်နိုင်မည်နည်း။ အင်ဂျင်နီယာတွင် ကိုယ်အလေးချိန် ဖယ်ရှားခြင်းနှင့် အလေးချိန်ထပ်တိုးခြင်း လမ်းကြောင်းနှစ်ခုရှိသည်။
အလေးချိန်ထပ်တိုးသည့်နည်းလမ်းသည် ချိန်ခွင်လျှာချိန်ညှိထားသောပူတင်းများကို တွဲဆက်ခြင်း၊ ချိန်ခွင်လျှာအလေးချိန်များတပ်ဆင်ခြင်း သို့မဟုတ် ရဟတ်မီးလင်းလွန်းသည့်နေရာများတွင် ဆေးထည့်ခြင်းဖြင့် ထုထည်သွေဖည်မှုအတွက် လျော်ကြေးပေးသည်။ အလတ်စားနှင့် ကြီးမားသော မော်တာများတွင် အများအားဖြင့် ဟန်ချက်ညီသောအပြားများ သို့မဟုတ် ဟန်ချက်ညီသော အလေးချိန်များကို လုံခြုံစေရန် ရဟတ်၏အစွန်းနှစ်ဖက်တွင် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော ဟန်ချက်ညီသော grooves များရှိသည်။ သေးငယ်သော မြန်နှုန်းမြင့် မော်တာများသည် အများအားဖြင့် ဟန်ချက်ညီသော ပူတင်းကို အသုံးပြုကြသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် လည်ပတ်ရာတွင် လိုက်လျောညီထွေရှိသော်လည်း ၎င်းတွင် မွေးရာပါအန္တရာယ် ရှိသည်- မြန်နှုန်းမြင့်လည်ပတ်မှု၏ ဗဟိုချက်ဖိုဂယ်လ်တွန်းအားအောက်တွင်၊ ပေါင်းထည့်ထားသော ထုထည်သည် လျော့ရဲနိုင်သည် သို့မဟုတ် ပြုတ်ကျသွားနိုင်သည်။ ထို့ကြောင့်၊ မြန်နှုန်းမြင့်မော်တာများသည် အလေးချိန်ဖယ်ရှားရေးနည်းလမ်းကို ဦးစားပေးလေ့ရှိပါသည်။
အလေးချိန်ဖယ်ရှားခြင်းနည်းလမ်းသည် တူးဖော်ခြင်း၊ ကြိတ်ခြင်း သို့မဟုတ် အခြားနည်းလမ်းများဖြင့် ရဟတ်အလွန်လေးသောနေရာများမှ ပစ္စည်းများကို ဖယ်ရှားသည်။ မြန်နှုန်းမြင့် မော်တာများတွင် ရဟတ်၏ အစွန်းနှစ်ဖက်စလုံးတွင် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော အလေးချိန်ဖယ်ရှားရေးဇုန်များ မကြာခဏ ပါရှိသည်။ ထို့ကြောင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း ပြုပြင်ခြင်းကို လျှပ်စစ်သံလိုက် စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် တည်ဆောက်ပုံဆိုင်ရာ ခိုင်ခံ့မှုတို့ကို မထိခိုက်စေဘဲ ဖြတ်တောက်ခြင်းများကို လုပ်ဆောင်နိုင်မည်ဖြစ်သည်။ အလေးချိန်ဖယ်ရှားခြင်း၏ အားသာချက်မှာ ၎င်းသည် အပိုဒြပ်ထုကို မထည့်သွင်းဘဲ ခွာခြင်း၏အန္တရာယ်ကို ရှောင်ရှားခြင်းဖြစ်ပြီး မြန်နှုန်းမြင့်တုံ့ပြန်မှုအတွက် အကျိုးပြုသည့် rotational inertia ကိုလည်း လျှော့ချပေးခြင်းဖြစ်သည်။ ကုန်ကျစရိတ်သည် ပိုမိုကျဉ်းမြောင်းသော လုပ်ငန်းစဉ်ဝင်းဒိုးတစ်ခုဖြစ်သည်- ပစ္စည်းအလွန်အကျွံထုတ်လိုက်သည်နှင့်၊ ရဟတ်ကို 'ပြန်လှည့်၍မရပါ။'
တကယ့်လက်တွေ့မှာတော့ ဒီနည်းလမ်းနှစ်ခုဟာ သီးသန့်မဟုတ်ပါဘူး။ စွမ်းအင်သုံးမော်တာအသစ်အချို့သည် ကျစ်လစ်သိပ်သည်းသောဖွဲ့စည်းပုံနှင့် ကုန်ကျစရိတ်ထိန်းချုပ်မှုတို့ကို ထည့်သွင်းစဉ်တွင် တိကျသောအဆင့်များပြည့်မီရန် အလေးချိန်-ဖယ်ရှားခြင်းအပေါက်များနှင့် တန်ပြန်တွယ်တံများကို ပေါင်းစပ်ထားသည့် 'အလေးချိန်-ထပ်တိုးမှုဆိုင်ရာ ဒိုင်နမစ် ဟန်ချက်ညီသော ဟန်ချက်ညီသော ကွက်လပ်ပြိုကွဲခြင်းဆိုင်ရာ အယ်လဂိုရီသမ်' ကို အသုံးပြုပါသည်။
'တစ်ပြိုင်နက် ဟန်ချက်ညီခြင်း' သက်သက်မဟုတ်ပါ- ထောက်လှမ်းခြင်းနှင့် အတည်ပြုခြင်း
Dynamic Balancing သည် ပြီးသည်နှင့် ပြီးဆုံးသည့် လုပ်ငန်းစဉ် မဟုတ်ပါ။ မြန်နှုန်းမြင့် မော်တာရဟတ်များသည် အဆင့်များစွာတွင် ထပ်ခါတလဲလဲ စမ်းသပ်မှုများ လိုအပ်သည်- တစ်ဦးချင်းစီ cores များသည် ပထမဦးစွာ သီးခြားလွတ်လပ်သော တည်ငြိမ်ဟန်ချက်ညီမှုကို ခံယူရပြီး တပ်ဆင်ပြီးနောက်၊ ဟန်ချက်မညီသော အဆင့်တစ်ဆင့်ပြီးတစ်ဆင့် ပေါင်းစပ်ရန် အလုံးစုံ ဒိုင်နမစ်ဟန်ချက်ညီမှုကို လုပ်ဆောင်ပါသည်။
ခေတ်မီ ဒိုင်းနမစ်ဟန်ချက်ထိန်းစက်များ၏ တိုင်းတာမှုစွမ်းရည်များသည်လည်း စဉ်ဆက်မပြတ် တိုးတက်လျက်ရှိသည်။ အရှိန်အဟုန်မြင့်သော ချိန်ခွင်လျှာညှိကိရိယာသည် အရှိန်အဟုန်များစွာဖြင့် တုန်ခါမှုတုံ့ပြန်မှုများမှတစ်ဆင့် ပမာဏနှင့် ဟန်ချက်မညီခြင်းအဆင့်ကို ခွဲခြားသတ်မှတ်ပြီး ရဟတ်သည် ၎င်း၏အမှန်တကယ်လည်ပတ်မှုအမြန်နှုန်းနှင့် နီးကပ်သည့်အခြေအနေအောက်တွင် ပြုပြင်မှုကို အပြီးသတ်နိုင်သည်။ သံလိုက်လေဗိုတာမော်တာကဲ့သို့သော အထူးအခြေအနေများအတွက်၊ ဟန်ချက်ညီသောဟန်ချက်ညီမှုသည် ဟန်ချက်မညီသောသံလိုက်ဆွဲအားမှ ဝင်ရောက်စွက်ဖက်မှုကိုလည်း ထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည်— stator-rotor eccentricity မှထုတ်ပေးသောလျှပ်စစ်သံလိုက်စွမ်းအားသည် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာမညီမျှသောအင်အားအပေါ်တွင်သာလွန်စေပြီး ဟန်ချက်ထိန်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ပိုမိုရှုပ်ထွေးစေသည်။
စိစစ်ရေးအဆင့်သည် ထပ်တူထပ်မျှ အရေးကြီးပါသည်။ ISO 21940-11 သည် ခွင့်ပြုနိုင်သောကျန်နေသေးသောမချိန်ခွင်လျှာကိုဆုံးဖြတ်ခြင်း၊ ပြုပြင်ခြင်းလေယာဉ်အရေအတွက်နှင့် သည်းခံနိုင်မှုခွဲဝေမှုနည်းလမ်းများအပါအဝင် တင်းကျပ်သောရဟတ်ချိန်ခွင်လျှာအတွက် ပြီးပြည့်စုံသောလုပ်ငန်းစဉ်ကို သတ်မှတ်ပေးပါသည်။ ဒိုင်းနမစ်ချိန်ခွင်လျှာကိုဖြတ်သန်းသောမော်တာအတွက်၊ ၎င်း၏တုန်ခါမှုတန်ဖိုးကို ချောမွေ့စွာလည်ပတ်နိုင်ပြီး ထိန်းချုပ်နိုင်သောအပူချိန်မြင့်တက်မှုနှင့်အတူ bearing ၏ခံနိုင်ရည်ကန့်သတ်ချက်အောက်အဝေးတွင်ထိန်းချုပ်သင့်သည်။
လမ်းကြောင်း- မြန်နှုန်းမြင့်၊ ပိုတိကျမှု
မြန်နှုန်းမြင့် မော်တာများသည် ပိုမိုမြင့်မားသော အမြန်နှုန်းများနှင့် ပါဝါသိပ်သည်းဆများဆီသို့ ရွေ့လျားလာသည်နှင့်အမျှ၊ ဒိုင်နမစ်ချိန်ခွင်လျှာအတွက် တိကျသောလိုအပ်ချက်များသည်လည်း ပိုမိုမြင့်မားလာပါသည်။ အလိုအလျောက်ပြောင်းလဲနေသောချိန်ခွင်လျှာစနစ်များသည် 'auxiliary tools' မှ 'standard equipment' သို့ပြောင်းလဲနေသည်—စက်ရုပ်ပြုပြင်ခြင်းနှင့် ဒေတာခြေရာခံနိုင်မှုကို ပေါင်းစပ်ထုတ်လုပ်ထားသော ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းစက်ကိရိယာများသည် 2026 တွင် စက်အသစ်ရောင်းချမှု၏ 25% ခန့်မှ 2035 တွင် 40% မှ 45% အထိတိုးလာမည်ဟုမျှော်လင့်ရသည်။
အင်ဂျင်နီယာရှုထောင့်မှကြည့်လျှင် စက်ပစ္စည်းများ တိုးတက်လာသည်နှင့်အမျှ ဒိုင်းနမစ်ဟန်ချက်ညီခြင်း၏စိန်ခေါ်မှုသည် ပျောက်ကွယ်သွားမည်မဟုတ်ပေ။ အရှိန်ဖြင့် အဆင့်တက်လာတိုင်း ရဟတ်ရုပ်များ၏ တူညီမှု၊ စက်ပစ္စည်းတိကျမှုနှင့် တပ်ဆင်မှုဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များကို တင်းကျပ်စေသည်။ Dynamic Balancing သည် ကုန်ထုတ်လုပ်မှုတွင်သာမက ရဟတ်ဒီဇိုင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်ကွင်းဆက်တစ်ခုလုံး၏ 'ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့်စစ်ဆေးခြင်း' လည်းဖြစ်သည်။ ဤအရာကို နားလည်ခြင်းသည် တိကျသော G-grade နံပါတ်တစ်ခုကို ကျက်မှတ်ခြင်းထက် ပို၍အဓိပ္ပာယ်ရှိပေမည်။
