뛰어난 자기 특성으로 알려진 Neodymium Iron Boron (NDFEB) 자석은 전자 제품, 자동차, 재생 가능 에너지 및 의료 기기를 포함한 다양한 산업에서 널리 사용됩니다. NDFEB 자석의 생산 및 처리에는 고성능과 내구성을 보장하기위한 몇 가지 정교한 단계가 포함됩니다. 아래는 제조 공정의 주요 단계에 대한 개요입니다.
의 생산 NDFEB 자석은 원료 제조로 시작합니다. 1 차 성분에는 Neodymium (ND), 철 (FE) 및 붕소 (B)와 Dysprosium (DY) 및 Praseodymium (PR)과 같은 소량의 다른 요소와 함께 자기 특성 및 온도 안정성을 향상시킵니다. 이 물질은 합금을 형성하기 위해 정밀한 비율로 조심스럽게 무게를 측정하고 혼합합니다.
이어서, 혼합 원료를 진공 유도 용광로에서 녹아 균질 합금을 형성한다. 녹는 과정은 산화를 방지하기 위해 불활성 대기, 일반적으로 아르곤에서 수행된다. 합금이 완전히 녹이면, 스트립 캐스팅이라는 기술을 사용하여 곰팡이에 붓거나 빠르게 냉각됩니다. 스트립 캐스팅은 합금의 얇은 플레이크를 생성하며 나중에 미세 분말로 분쇄됩니다.
합금 플레이크는 물질이 수소를 흡수하여 더 작은 입자로 분해되는 과정 인 수소 결정을받습니다. 그 다음에는 제트 밀링이 이어지고, 입자는 입자 크기가 약 3-5 마이크로 미터의 미세 분말로 더 접지됩니다. 분말의 균일 성과 입자 크기는 높은 자기 성능을 달성하는 데 중요합니다.
그런 다음 미세 분말을 두 가지 방법 중 하나를 사용하여 원하는 모양으로 눌렀습니다. 다이 프레스 또는 등방성 프레스 . 다이 프레스에서, 분말은 단축 자기장 하의 금형에 압축되어, 이는 입자를 정렬하여 자기 방향을 향상시킨다. 반면에 등방성 프레스는 모든 방향으로부터 균일 한 압력을 적용하여보다 균일 한 밀도를 초래합니다. 프레스 방법의 선택은 자석의 의도 된 응용 프로그램 및 필요한 특성에 따라 다릅니다.
프레스 후, 녹색 소형은 1,000 ℃에서 1,100 ℃ 사이의 온도에서 진공 또는 불활성 가스 대기에서 소결된다. 소결은 분말 입자를 함께 융합하여 밀도가 높고 고체 자석을 만듭니다. 이 단계는 자석의 최종 기계적 강도와 자기 특성을 달성하는 데 중요합니다.
소결 후, 자석은 자기 성능을 최적화하기 위해 열처리를 겪습니다. 여기에는 특정 온도에서 어닐링이 포함되어 내부 응력을 완화하고 강제력을 향상시킵니다 (Demagnetization에 대한 저항). 열 처리 공정은 일관된 품질을 보장하기 위해 신중하게 제어됩니다.
소결 NDFEB 자석은 부서지기 쉬우 며 최종 치수와 공차를 달성하기 위해 정밀 가공이 필요합니다. 일반적인 가공 기술에는 연삭, 슬라이스 및 드릴링이 포함됩니다. 가공 후, NDFEB 자석이 산화에 취약하기 때문에 자석은 종종 부식을 방지하기 위해 코팅된다. 일반적인 코팅에는 니켈, 아연, 에폭시 또는 금이 포함됩니다.
생산 공정의 마지막 단계는 자화입니다. 자석은 자기 도메인을 정렬하고 원하는 자기 강도를 달성하기 위해 일반적으로 솔레노이드 또는 전자석에 의해 생성되는 강한 외부 자기장에 노출됩니다. 자화 공정은 방사형 또는 다중 폴 구성과 같은 특정 자기장 패턴을 생성하도록 조정될 수 있습니다.
생산 공정 전반에 걸쳐, 자석이 필요한 사양을 충족 할 수 있도록 엄격한 품질 관리 조치가 구현됩니다. 여기에는 자기 특성 (예 : Remanence, entercivity 및 Energy Product), 치수 정확도 및 표면 품질 테스트가 포함됩니다. X- 선 형광 (XRF) 및 주사 전자 현미경 (SEM)과 같은 고급 기술도 재료 분석에 사용될 수 있습니다.
NDFEB 자석의 생산 및 가공에는 고급 야금 기술과 정확한 엔지니어링의 조합이 포함됩니다. 원료 준비에서 최종 자화에 이르기까지 각 단계는 특정 응용 분야에 대한 자석의 성능과 적합성을 결정하는 데 중요한 역할을합니다. 고성능 자석에 대한 수요가 계속 증가함에 따라 NDFEB 제조의 지속적인 연구 및 혁신은 특성을 더욱 향상시키고 응용 프로그램을 확장 할 것으로 예상됩니다.
