Производња и технологија прераде неодимијум-гвожђа Борон (НДФЕБ) магнета

Неодимиум Ирон Борон (НДФЕБ) Магнети, познати по изузетном магнетном својствима, широко се користе у разним индустријама, укључујући електронику, аутомобилску, обновљиву енергију и медицинске уређаје. Производња и прерада НДФЕБ магнета укључују неколико софистицираних корака како би се осигурало високе перформансе и издржљивост. Испод је преглед кључних фаза у процесу производње.

1. Припрема сировина

Производња НДФЕБ магнети почињу припремом сировина. Примарне компоненте укључују неодимијум (НД), Гвожђе (ФЕ) и Борон (Б), заједно са малим количинама других елемената као што су диспросиум (ДИ) и прасеодимијум (ПР) за побољшање магнетних својстава и температурне стабилности. Ови материјали су пажљиво тежине и помешане у прецизним пропорцијама да би формирали легуру.

2 Легурно топљење и ливење

Потом се мешовитих сировина растопи у вакуумској индукцијској пећи да би се формирала хомогена легура. Процес топљења се врши под инертном атмосфером, обично аргоном да се спречи оксидација. Једном када се легура потпуно растопи, то се сипа у плијесан или се хлади брзо користећи технику која се зове Стрип ливење. Стрип ливење производи танке пахуљице легуре, који су касније срушени у фини прах.

3. Производња праха

Пахушеви легуре подвргнуте су прометници за водоник, процесом у којем материјал апсорбује водоник, узрокујући да се пробије у мање честице. Након тога следи млазни мљеве, где су честице даље млевене у фини прах са величином честица око 3-5 микрометара. Уједначеност у праху и величина честица су критични за постизање високих магнетних перформанси.

4. Притиском на

Фини прах се затим притисне у жељени облик користећи једну од две методе: дие пресовање или изостатско прешање . У пресовању умрлих, прах се збија у калупу под неодијанским магнетним пољем, што поравнава честице за унапређење магнетне оријентације. С друге стране, изостатско прешање примењује уједначен притисак из свих праваца, што резултира једиљнијом густином. Избор методе прешања зависи од предвиђене апликације магнета и потребна својства.

5. Синтеринг

Након притиска, зелени компактни компакти се синтерирају у вакуум или инертном атмосфери гаса на температурама између 1.000 ° Ц и 1,100 ° Ц. Синтеринг осигурава честице праха заједно, стварајући густ и чврсти магнет. Овај корак је пресудан за постизање коначне механичке снаге и магнетних својстава магнета.

6. Топлотно лечење

Након синтеровања, магнети су прошли топлотни третман да оптимизирају своје магнетне перформансе. Ово укључује жањевање на специфичним температурама за ублажавање унутрашњих напона и побољшање присилности (отпорност на демагнетизацију). Процес топлотне обраде пажљиво се контролише како би се осигурао доследан квалитет.

7. Обрада и обрада

Синтеред НДФЕБ магнети су крхки и захтевају прецизност обраде за постизање коначних димензија и толеранција. Уобичајене технике обраде укључују брушење, резање и бушење. Након обраде, магнети су често пресвучени да би се заштитили од корозије, јер су НДФЕБ магнети подложни оксидацији. Заједнички премази укључују никл, цинк, епоксид или злато.

8 магнетизација

Коначни корак у процесу производње је магнетизација. Магнети су изложени снажном спољном магнетном пољу, који је обично генерисано соленоидним или електромагнатом, да се поравнају магнетне домене и постигну жељену магнетну снагу. Процес магнетизације може се прилагодити специфичним обрасцима магнетног поља, као што су радијалне или вишеполне конфигурације.

9. Контрола квалитета

Кроз процес производње се примењују строге мере контроле квалитета како би се осигурало да магнети испуњавају потребне спецификације. Ово укључује тестирање магнетних својстава (нпр. Ремаентност, присилност и енергетски производ), димензијска тачност и квалитет површине. Напредне технике као што су рендгенски флуоресценција (КСРФ) и скенирање електронске микроскопије (СЕМ) такође се могу користити за анализу материјала.

Закључак

Производња и прерада НДФЕБ магнета укључују комбинацију напредних металуршких техника и прецизног инжењерства. Сваки корак, од припреме сировина до коначне магнетизације, игра критичну улогу у одређивању перформанси магнета и подобности за одређене апликације. Како потражња за магнетима високих перформанси и даље расте, очекује се да ће се стално истраживати и иновације у производњи НДФЕБ-а да додатно побољшају своја својства и прошири своје апликације.