Axialflussmotoren werden in Bereichen wie New-Energy-Fahrzeugen, humanoiden Robotern und Tiefflugflugzeugen zum „Liebling der neuen Leistung“ – bei gleicher Leistung sind sie 50 % leichter und 50 % kleiner in der axialen Abmessung. Aber die Herstellung dieses flachen Scheibenmotors ist bei weitem nicht so einfach wie das Abflachen eines Zylinders

Ein Motor mit einer Drehzahl von 30.000 Umdrehungen pro Minute kann bereits mit wenigen Milligramm Exzentrizität der Rotormasse eine Zentrifugalkraft erzeugen, die ausreicht, um seine Lager innerhalb weniger Stunden zu zerstören. Das ist keine Übertreibung – wenn die Geschwindigkeit um eine Größenordnung zunimmt, wird die Schwingungsenergie angeregt

Bei der Motorsteuerung, bei Elektroantrieben für neue Energiefahrzeuge, bei der Auswahl von Servosystemen oder beim Testen fragen sich Ingenieure am häufigsten: „Wie hoch ist die Genauigkeit dieses Resolvers?“ In Datenblättern sind jedoch häufig Parameter wie „Elektrischer Fehler ≤ ±10′“, „Winkelgenauigkeit ±15′“, „Auflösung 16 Bit“ usw. aufgeführt, die die Arbeit vereinfachen können

In vielen Motoren, Sensoren und magnetischen Übertragungsgeräten stoßen wir häufig auf eine Schlüsselkomponente – den Magnetring (oder Magnetring). Es mag wie ein einfacher Kreisring aussehen, aber unterschiedliche Magnetisierungsrichtungen können zu völlig unterschiedlichen Leistungs- und Anwendungsszenarien führen. Die beiden häufigsten

In den letzten Jahren haben Axialflussmotoren in der Elektroantriebsbranche zunehmend an Bedeutung gewonnen. Sie werden von vielen als eine der repräsentativen Richtungen für Hochleistungsmotoren der nächsten Generation angesehen, insbesondere in Anwendungen, bei denen Volumen und Gewicht entscheidend sind – wie Radnabenmotoren,

In Hochleistungs-Bewegungssteuerungsszenarien wie Robotergelenken, kollaborativen Roboterarmen und direkt angetriebenen Drehtischen werden rahmenlose Torquemotoren immer häufiger eingesetzt. Sie haben kein Gehäuse, keine Lager – im Wesentlichen einen „nackten Rotor + Stator“-Leistungskern, der direkt in das Gehäuse eingebettet ist

In industriellen Automatisierungsgeräten, CNC-Werkzeugmaschinen, Robotergelenken, Servomotoren und ähnlichen Anwendungen sind optische Encoder gängige Winkel- und Positionsrückmeldungskomponenten. Allerdings haben sie eine „heikle“ Schwäche: Sie sind empfindlich gegenüber Staub, Öl, Vibrationen und hohen Temperaturen. Sobald die inter

In Bereichen wie Hochgeschwindigkeitsmotoren, elektrischen Antrieben für die Luftfahrt, Luftkompressoren und Schwungrad-Energiespeichern nehmen die Rotorgeschwindigkeiten kontinuierlich zu und Permanentmagnete unterliegen aufgrund der Zentrifugalkräfte einem erheblichen Zugspannungsrisiko. Zum Schutz der Permanentmagnete und zur Sicherstellung der Rotorstruktur i

In leistungsstarken Bewegungssteuerungsanwendungen wie Servomotoren, Robotergelenken und elektrischen Spindeln erfreuen sich magnetische Encoder aufgrund ihrer geringen Größe, Ölbeständigkeit, Vibrationstoleranz und niedrigen Kosten zunehmender Beliebtheit. Bei Hochgeschwindigkeitsrotationen stehen viele Ingenieure jedoch vor einem heiklen Problem

In Anwendungen wie Elektroantrieben neuer Energiefahrzeuge und industriellen Servos werden Reluktanz-Resolver häufig als Positionssensoren für Motorrotoren eingesetzt. Sie enthalten keine Halbleiterchips, halten hohen Temperaturen stand und widerstehen Vibrationen – sie wirken sehr „robust“. Viele Ingenieure sind jedoch davon überzeugt