Coeficiente de baixa temperatura samarium ímãs de cobalto raros permanentes de 35h de 35h de cobalto samarium

A produção de ímãs de cobalto samarium (SMCO) envolve várias etapas sofisticadas que requerem precisão e conhecimento. O processo geralmente consiste em técnicas metalúrgicas e sinterização, e pode ser dividida nos seguintes estágios -chave:

1. Preparação de matéria -prima

• Aliagem: O processo de produção começa com a criação de uma liga a partir de óxido de samário e cobalto, juntamente com outros elementos como ferro, cobre e zircônio, que são adicionados para melhorar as propriedades do ímã. Os materiais são derretidos juntos em um forno de indução, geralmente sob uma atmosfera de gás inerte para impedir a oxidação.

  
  

  

2. Moagem

• Produção em pó: Uma vez formado a liga, ela é resfriada e esmagada em um pó grosso. Esse pó é então moído em um pó fino, uma etapa crucial, à medida que o tamanho e a distribuição das partículas afetam diretamente as propriedades magnéticas do produto final.

3. Pressionando

• Pressionando para a forma: o pó fino é compactado em uma forma desejada usando uma prensa. Isso pode ser feito de duas maneiras:

• Pressionamento da matriz: o pó é pressionado em uma matriz à temperatura ambiente, que pode ser isotrópica (pressionada sem orientação) ou anisotrópica (pressionada dentro de um campo magnético para alinhar as partículas para maior desempenho magnético).

• Pressionagem isostática: o pó é colocado em um molde flexível submerso em um meio de fluido e a pressão é aplicada isotropicamente, permitindo densidade e alinhamento uniformes.

  
  

  

4. Sintering

• Tratamento térmico: Os compactos prensados ​​são sinterizados em um forno a altas temperaturas (1100 ° C a 1200 ° C) sob um vácuo ou em uma atmosfera de gás inerte. A sinterização liga as partículas e aumenta a densidade do ímã e as propriedades magnéticas. O controle preciso da temperatura, atmosfera e tempo de sinterização é fundamental para alcançar propriedades ideais.

5. recozimento

• Processamento térmico: pós-espiária, os ímãs geralmente são submetidos a um tratamento térmico ou processo de recozimento para aliviar as tensões internas e melhorar as propriedades magnéticas e mecânicas. Esta etapa é crucial para estabilizar o desempenho do ímã.

6. usinagem

• Moldar e dimensionar: como os ímãs SMCO são muito duros e quebradiços, eles são usinados para as dimensões finais usando ferramentas de moagem de diamantes. As técnicas convencionais de usinagem não são adequadas devido à dureza do material.

7. Magnetização

• Aplicando um campo magnético: Finalmente, os ímãs são magnetizados, colocando -os dentro de uma bobina que aplica um forte campo magnético, muito mais forte que a coercividade do ímã, para alinhar os domínios na direção da orientação magnética desejada.

8. Tratamento de superfície (se necessário)

• Coating: Embora os ímãs SMCO tenham boa resistência à corrosão, em certas aplicações, tratamentos de superfície adicionais, como revestimento ou revestimento, podem ser aplicados para fornecer proteção extra contra a corrosão ou para atender a outros requisitos específicos.

  
  

  

  
  

  

  
  

  
  

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Desafios e considerações

• Artleza: o manuseio durante a produção deve ter cuidado devido à fragilidade do material.

• Custo: As matérias-primas, particularmente o samário, são caras, e os requisitos de alta energia para fusão e sinterização aumentam o custo de produção.

• Precisão na produção: a necessidade de controle preciso sobre todos os aspectos do processo de fabricação, desde o tamanho das partículas na moagem até a temperatura na sinterização, requer altos níveis de experiência e controle de qualidade.

A tecnologia de produção dos ímãs SMCO, embora complexa e cara, resulta em ímãs que oferecem desempenho excepcional em ambientes de alta temperatura e têm excelente resistência à desmagnetização, tornando-os adequados para uma ampla gama de aplicações avançadas.