Lage temperatuurcoëfficiënt Samarium kobaltmagneten Zeldzame aarde permanent 35 uur Grade Samarium Cobalt

De productie van Samarium Cobalt (SMCO) magneten omvat verschillende geavanceerde stappen die precisie en expertise vereisen. Het proces bestaat in het algemeen uit metallurgische technieken en sinteren, en het kan worden opgesplitst in de volgende belangrijke fasen:

1. Bereiding van grondstof

• Legering: het productieproces begint met het maken van een legering van samariumoxide en kobalt, samen met andere elementen zoals ijzer, koper en zirkonium, die worden toegevoegd om de eigenschappen van de magneet te verbeteren. De materialen worden samen gesmolten in een inductieoven, meestal onder een inerte gasatmosfeer om oxidatie te voorkomen.

  
  

  

2. Frezen

• Poederproductie: zodra de legering is gevormd, wordt deze gekoeld en gemalen in een grof poeder. Dit poeder wordt vervolgens verder gemalen in een fijn poeder, een cruciale stap omdat de deeltjesgrootte en verdeling direct de magnetische eigenschappen van het eindproduct beïnvloeden.

3. Presseren

• Druk op vorm: het fijne poeder wordt verdicht in een gewenste vorm met behulp van een pers. Dit kan op twee manieren worden gedaan:

• Die persen: het poeder wordt bij kamertemperatuur in een matrijs geperst, die isotropisch kan zijn (geperst zonder oriëntatie) of anisotrope (geperst in een magnetisch veld om de deeltjes uit te lijnen voor hogere magnetische prestaties).

• Isostatisch drukken: poeder wordt geplaatst in een flexibele mal ondergedompeld in een vloeibaar medium en druk wordt isotropisch uitgeoefend, waardoor uniforme dichtheid en uitlijning mogelijk is.

  
  

  

4. Sintering

• Warmtebehandeling: de geperste compacts worden gesinterd in een oven bij hoge temperaturen (1100 ° C tot 1200 ° C) onder een vacuüm of in een inerte gasatmosfeer. Sinteren bindt de deeltjes aan elkaar en verbetert de dichtheid en magnetische eigenschappen van de magneet. De precieze controle van de sintertemperatuur, atmosfeer en tijd is van cruciaal belang om optimale eigenschappen te bereiken.

5. gloeien

• Thermische verwerking: na sintering worden de magneten meestal onderworpen aan een warmtebehandelings- of gloeiproces om interne spanningen te verlichten en de magnetische en mechanische eigenschappen te verbeteren. Deze stap is cruciaal voor het stabiliseren van de prestaties van de magneet.

6. Bewerking

• Vormen en maatvinden: omdat SMCO -magneten erg hard en bros zijn, zijn ze bewerkt tot definitieve afmetingen met behulp van diamanten slijpgereedschap. Conventionele bewerkingstechnieken zijn niet geschikt vanwege de hardheid van het materiaal.

7. Magnetisatie

• Het aanbrengen van een magnetisch veld: ten slotte worden de magnetis gemagnetiseerd door ze in een spoel te plaatsen die een sterk magnetisch veld aanbrengt, veel sterker dan de dwang van de magneet, om de domeinen in de richting van de gewenste magnetische oriëntatie uit te lijnen.

8. Oppervlaktebehandeling (indien nodig)

• Coating: hoewel SMCO -magneten een goede corrosieweerstand hebben, kunnen in bepaalde toepassingen in bepaalde toepassingen extra oppervlaktebehandelingen zoals platen of coating worden toegepast om extra bescherming te bieden tegen corrosie of om aan andere specifieke vereisten te voldoen.

  
  

  

  
  

  

  
  

  
  

• 

Uitdagingen en overwegingen

• Brittigheid: afhandeling tijdens de productie moet voorzichtig zijn vanwege de brosheid van het materiaal.

• Kosten: de grondstoffen, met name samarium, zijn kostbaar en de energierijke vereisten voor smelten en sinteren dragen bij aan de productiekosten.

• Precisie in productie: de behoefte aan precieze controle over elk aspect van het productieproces, van deeltjesgrootte in frezen tot temperatuur in sinteren, vereist hoge niveaus van expertise en kwaliteitscontrole.

De productietechnologie van SMCO-magneten, hoewel complex en kostbaar, resulteert in magneten die uitzonderlijke prestaties bieden in omgevingen bij hoge temperatuur en een uitstekende weerstand hebben tegen demagnetisatie, waardoor ze geschikt zijn voor een breed scala aan geavanceerde toepassingen.